Колодка тормозная КАМАЗ 4308

Тормозная колодка — простота и ответственность. Тормозная колодка дискового тормоза — на вид не очень сложная деталь автомобиля, гораздо проще многих других деталей, которые предназначены для разгона и движения автомобиля. Но только эта простенькая тормозная колодка под действием давления прижимается к чугунному тормозному диску и останавливает автомобиль, превращая всю кинетическую энергию движущейся на солидной скорости машины (весом в 1,5–3 т) в тепловую энергию торможения. А условия работы этой детали сверхтяжелые: температура обычного торможения в зоне контакта может составлять 300–350° С, а при аварийном торможении достигать 700–900° С. И эта простенькая деталь должна в любой ситуации выдержать и остановить автомобиль. А цена работоспособности колодок очень высокая — это жизни людей, пассажиров и пешеходов.

Подавляющая масса современных автомобилей оснащена дисковыми тормозными колодками, как более современными в отличие от применяемых ранее барабанных тормозов. Дисковая тормозная колодка обычно состоит из стального каркаса различной формы и фрикционного слоя, который прикрепляется к стальному каркасу различными способами: с помощью клея, с помощью подложки, через придание шероховатости поверхности каркаса.

Кроме того, тормозная колодка может содержать различные пружины для компенсации вибрации, шума; устройства в виде многослойных прокладок; различные типы индикаторов износа (механические «скрипуны» и электрические), извещающие водителя автомобиля о предельном износе колодок.

Все эти дополнительные устройства нужны, чтобы обес­печить нормальную работу фрикционного слоя колодки при его взаимодействии с чугунным (или стальным) тормозным диском. Фрикционный слой колодки состоит из различных ингредиентов, которых в смеси около 20. Они смешиваются в специальных смесителях (как правило, импортных), затем прессуются в прессформах под большим давлением (1000 кг/см) на стальном каркасе, термообрабатываются в специальных установках, далее механически обрабатываются, собираются с комплектующими, маркируются, упаковываются. Всё. Можно отправлять потребителю. НО! Производитель должен гарантировать, что его продукция вовремя остановит автомобиль. Для этого необходимо проводить регулярные испытания и подтверждать те характеристики, которые задает изготовитель автомобиля.

Существует два типа качества тормозных колодок:
оригинальные (ОЕМ), которые ставят на автомобиль на заводе-изготовителе;
сменные, которые ставит на автомобиль владелец после износа оригинальных.

Требования к оригинальным колодкам задает конструктор автомобиля, и завод-изготовитель проводит испытания на соответствие этим требованиям. После положительных испытаний проводятся сертификационные испытания в специализированной организации (в РФ это — «НАМИ-ФОНД», первый в России аккредитованный Орган по сертификации автомобильных изделий, Москва) в соответствии с ГОСТ Р41.13-11-99 и постановлением Правительства № 720 от 10 сентября 2000 года «Об утверждении технического регламента о безопасности колесных транспортных средств». Существует несколько способов испытания транспортных средств с данными тормозными колодками: дорожные испытания по специальной программе; горные испытания (Fade); испытания на специальных динамических стендах. Наиболее достоверную информацию о характеристиках тормозной колодки можно получить на специальных динамических стендах, где испытания проходят в натуральном узле автомобиля и по соответствующей программе с обработкой всех данных на компьютере. Такие стенды с электронным управлением есть на АвтоВАЗе, г.Тольятти и в компании «МарКон» г. Ярославль. Условия испытаний: скорость со 100 км/ч снижается до 50 км/ч, цикл повторяется через каждые 45 секунд, производится 25 торможений. В результате температура поднимается до 500–550° С. И что самое главное — коэффициент трения µ остается практически постоянным (кривая). Это великолепная тормозная колодка. Она полностью соответствует всем требованиям.

В определениях тормозного момента есть зависимость формулы от коэффициента трения:
Мт = 2µ • S • P • ср.R, где:
Мт — тормозной момент;
µ — коэффициент трения;
S — площадь поршня тормозного цилиндра;
P — давление тормозной жидкости;
R — среднеквадратичный радиус тормозного диска.

Таким образом, коэффициент трения играет главную роль в развитии тормозного момента. Постоянство коэффициента трения (в диаграмме) говорит о стабильности тормозного момента, предсказуемости для водителя об управлении торможения и безопасности тормозной пары «колодка — диск». В результате мы такими испытаниями подтвердили качество тормозной колодки в соответствии с требованиями стандартов. Но это еще не все! Необходимо принять меры, чтобы все тормозные колодки, равно как и другие детали, которые вы производите, были одинаковыми по качеству. И это — не менее трудная задача. Для решения задачи стабильности производства, обеспечения выпуска всех деталей одинаково хорошего качества необходимо внедрить на производстве «Систему менеджмента качества» — СМК. Требования к СМК, ее разработка и внедрение рассматриваются в международных стандартах ISO 9001. Первыми среди фрикционных производителей систему ISO 9001 внедрила компания «МарКон», Ярославль, в 1999 году и сертифицировала в немецкой компании DQS. Внедрение этой СМК — достаточно сложный и трудоемкий процесс, требующий огромного внимания и труда как руководства завода, так и всего коллектива. Однако результаты внедрения обеспечивают хороший порядок во всех звеньях производственного процесса и взаимоотношениях с клиентами, значительно повышают качество продукции. Позднее, в 2000-х годах был разработан специальный международный стандарт на базе ISO 9001 для автомобильной промышленности — стандарт ISO 16949.